低壓鑄造工藝 三點針對性措施防廢品
低壓鑄造是將模具放在密閉的保溫爐上面，型腔通過升液管與爐膛里的金屬液相通。工作時向爐膛中加入帶壓力的空氣，金屬液會從升液管中流入型腔。待金屬液凝固后，將爐膛中的壓縮空氣釋放，未凝固的金屬從升液管中流回到爐中。變矩器機芯中的鋁輪、葉片采用低壓鑄造技術有四大優點：第一，鑄件組織致密，力學性能好；第二，工藝出品率高，目前我公司鑄造廠壓鑄件工藝出品率在93%以上，同種產品重力鑄造的工藝出品率在70%～80%；第三，生產效率高，同種產品壓鑄工藝生產效率是重力鑄造的三倍；第四，表面光潔，可減少加工余量。
圖1、圖2為同一個產品分別采用兩種工藝鑄造的鑄件實物。
１．低壓鑄造生產流程
（1）模具檢查 模具在使用前應該清理涂料，涂料經過一個生產周期后已經失效或表面不均勻，需要將涂料用砂輪打磨掉。然后就是清理頂桿的鋁屑，清理透氣塞。
（2）烘烤模具 模具的最佳工作溫度為（360±10）℃，因此在工作前應先將模具烘烤到工作溫度。
（3）涂料 模具加熱至300℃時噴涂涂料，涂料一定要均勻，不能有流掛等現象。涂料主要起以下作用：第一，防止鋁合金對型腔的腐蝕，增加鑄型的壽命；第二，防止鋁合金粘結在型腔或分型面上，使生產能連續快速進行；第三，涂料使型腔里有一層隔熱的保護組織，使金屬液易于平穩地流入型腔，減少鋁液的流動阻力，增加金屬液的填充性能。
（4）下芯。
（5）設置工藝參數 低壓鑄造的工藝參數主要為鋁液的溫度、設備的增壓速率和壓力設定。這三個因素都會影響鑄件的質量，造成粘砂、澆不足、嗆火等缺陷，因此參數設定對鑄件影響至關重要。
（6）澆注。
2. 鑄件常見缺陷及處理方法
（1）嗆火 圖3為鋁輪鑄件大端面嗆火缺陷。
造成嗆火的原因：模具溫度低；排氣不暢；充型速率過快。
解決方法：將模具溫度升至350℃以上；加強排氣，主要是增加透氣塞，以及噴涂透氣性好的涂料；增加充型時間，使型腔氣體能全部排出。
（2）粘砂 圖4為葉片鑄件產生粘砂缺陷。
粘砂的原因：澆注溫度過高；砂芯強度不足；保壓壓力過高。
解決方法：鋁液澆注溫度不高于670℃；減少砂芯烘烤時間，保持砂芯的強度；設置合理的保壓壓力。
（3）澆不足 圖5為葉片鑄件產生的澆不足缺陷。產生的主要原因：鋁液溫度低，流動性差；充型參數不合理，充型時流速低；模具的排氣不暢，內部壓力高，阻礙充型。
（4）縮松 圖6、圖7分別為葉片和鋁輪產生的縮松缺陷。
縮松主要在鋁輪的熱節周圍，聚集或分散細微空洞造成組織不致密。 防止方法：注意模具溫度場，創造順序凝固條件；提高結晶壓力。
結語
低壓鑄造相比傳統重力鑄造可大幅提高鑄件的出品率，而且工作效率高。由于是在壓力下結晶，鑄件的組織致密，抗拉強度可達到200MPa以上。但是，低壓鑄造對于設備、模具及工藝的要求較高，稍有不慎就會出現批量廢品。經過我們長期總結，影響低壓質量的主要原因可以歸結為三點：一是溫度（模具溫度和鋁液溫度）；二是排氣；三是充型參數。通過對以上三點采取針對性措施，可以不斷降低鑄件的廢品率。
| 上一條信息：鑄件外形制造模樣與型芯盒應用 |
| 下一條信息：鋁合金壓鑄件冷隔的原因及解決方法 |
